聚氯乙烯软管

Date:2022/9/16 9:11:14 / Read: / Source:本站

                                                                                                              聚氯乙烯软管

聚氯乙烯塑料软管是以悬浮法聚氯乙烯树脂为主要原料,一定比例的增塑剂、稳定剂、润滑剂及其他一些辅助原料

(1)聚氯乙烯软管的特性与应用均匀后造粒,然后用挤出机塑化熔融而挤出成型的一种塑料制品聚氯乙烯软管的特性由于聚氯乙烯软管是由多组分原经混合后挤出成型,所以它的特性是可变的,这取决于用原料配中各种原料的组分比例大小。通用型PVC软管的特性与普通硬 PVC管的特性相同,也具有化学稳定性好、耐各种化学液体的蚀、电绝缘性能优良、可制成各种颜色等特点,但由于成型用料方中有增塑剂,所以这种塑料管柔软,可以任意弯曲。这是它不于聚氯乙烯硬管之处。体,作电缆套管及电线用绝缘护套管等。②聚氯乙烯软管的应用胶输送各种乙婚软管挤出成型生产线及工艺顺序。要组成设备有挤出机、成型管材用模具、管坯冷却定型用婚较管的挤出成型工艺顺如下

和配方中各种辅助料按配方要求比例计量一用混合机搅拌,将

一盘春一检验一检斤一包装人库-特出机混炼造拉一挤出机将原料塑化熔融一模具成型管坯一冷聚氯乙烯软管成型主要用悬浮法PVCSG2SG4型树脂,然后再按聚氯乙烯软管的应用条件需要,适原料选择不同比份的增塑剂、稳定剂、润滑剂和其他一些辅助料,组不同用途与特性的聚氯乙烯软管用料参考配方如下(也可参照

方。乙爆(PVC.SG3) 中通康狐乙婚软管成型用料配方(质量份):

100 有机锡(DBTL) 1.3

21.0 硬脂酸钡(BaSt) 0.4

21.0 硬脂酸镉(CdSt) 0.5

二甲酸二辛酯(DOP)二酸二辛酯(DOA)

聚氯乙烯透明油管成型用料配方(质量份):

100 硬脂酸铅(PbSt) 0.1

硬脂酸镉(CdSt) 1.0

乙烯(PVC SG2)

0.05 钛菁蓝 微量

二甲酸二辛酯(DOP52硬脂酸锌(ZnSt)

聚氯乙烯软绝缘套管成型用料配方(质量份):

10042石蜡三碱式硫酸铅(3PbO)

豪乙烯(PVC SG3)

邻苯二甲酸二辛酯(DOP)

硬脂酸钡(BaSt)

聚氯乙烯耐酸碱软管成型用料配方(质量份):

100 硬脂酸钡(BaSt)

聚氯乙烯(PVC SG3)

邻苯二甲酸二辛酯(DOP)48.0 陶土

硬脂酸铅(PbSt)

液聚氯乙烯耐热软管成型用料配方(质量份): -305-

100 硬脂酸铅(PbSt)

10 硬脂酸(HSt)

黄自之器(PVTSGJ)

40丁精胶

新第二中股二华股(DP)都股三甲股酷(7CP)

东乙烯搴软管成型用料配方质量份): 100 硬脂酸钡(BaS

硬脂酸钙(CaSt)

发美乙PVCYSG2)

氧化聚乙烯(CPE)

第二时二辛腾(DOS)

颜料

梦家二甲酸二辛醒(DOP)三融式建配经(3PbO)

硬店酸额(PSt)

(硬济出成型用设备基本相似。原料的混合搅拌常用卧式捏合机和高合机,挤出成型可用单螺杆挤出机,也可用双螺杆挤出机,但目前单螺杆挤出机挤出成型软质聚氯乙烯管应用较多。螺杆结构为等距下等深渐变型,长径比在18~25范围内,压缩比在2.5~3.5之间。 PVC软管成型用模具,分流锥角60左右,压缩比在5~10

径应比管材的外径和内径尺寸大15%左右。 围内,芯棒的平直部分长约是管壁厚的15;口模内径和芯棒外

(5)型工乙软管料的配与生产聚氯乙硬管用原料的配制有些不同。由于树脂中需加入增塑剂,所以在各种原料混配捏合时,注意要先把树脂和增塑剂掺在一起捏合。工作顺序是:先将捏合机通人蒸汽加热升温,然后把树脂和增塑剂倒入 Z形捏合机的混合室内,搅拌混合,使PVC树脂均匀吸入增塑剂后充分溶胀,再加人稳定剂、润滑剂和填充料等其他助剂,搅拌捏合均匀。捏合机加热用蒸汽压力为0.2~0.4MPa,原料混捏合

时间约40~50min

挤出成型PVC软管工艺温度为机筒的加料段80~110℃,塑化段120~145℃,均化段150~170℃。成型模具温度170~190(6)质量求聚乙烯软管用于液体输送管的质量要求可按 GB/T13527.1-92标准规定。电线绝缘用软管可按GB/T13527.2-92标准规定。

液体输送聚氯乙烯软管用LS表示;电线绝缘用聚氯乙烯软管

管的规格用d8表示,d为管的内径,8为管的壁。拉为mm.乙师软管的长度要求,一段长应不小于10m-

乙软管的外观质量要求与聚氯乙烯硬管外观质量要求基

可参照执行。

用子于输送液体的聚氯乙烯软管的物理力学性能及尺寸规格规定电线绝缘用聚氯乙烯软管的物理力学性能规定见表目

项 指 标

14200

-20<<20 -20<切≤20

-205120

不破裂

无裂痕和破碎现象

H:0 吸水率/%抽出率/%无裂痕和破碎现象

0.5

T0%±1%NaCI 溶液30%±1%H; SO, 溶液40%±1%NC 溶液40%±1%HNO, 溶液 质量变化率

(wc)/% -0.5w.0.5

-5.0w.5.o

3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 20 25132 40150

公称直径/mm 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 20 25 32 40 50

极限偏差/mm ±0. 3 0.5 ±0.7

极限制左

公称壁厚/mm 1.0 1.5 2.0 3.0 3540

公称壁厚/mm

使用压力/MPa ±30 25 20 15

拉伸强度/MPa 15 绝缘电阻/MΩ·m 1000

新裂伸长率/% 150 耐电压(5000VX1min) 不击穿

热老化性能拉伸强度残留率/%断裂伸长率残留率/%>9070耐热性长度收缩率/%厚度变形率/%1010

拉伸强度残留率/% 70 耐寒试验[(20±2)] 表面无裂痕、裂缝

耐油性 断裂伸长率残留率/% 70 自熄性 离开火焰15s 内熄灭 -307-

直接用配混好的机之西度要此用出成管的工艺温度略低些,大薄感粉工学,意,用出型软管时2次用新方挤出成型管时应首先验证设定的工艺发合理,从凯商挤出的熔融态料应黏稠,表面光亮,没有者充好的续状料,说明工艺温度设定得较合理。注意机简上各段度。应是从加料段至均化段,一直到成型模具口处逐渐升高。③乙软管挤出成型时,螺杆工作转速应比聚氧乙督的挤出成型转速高些。这是因为原料中有增塑剂的作用,流动性较好。聚氯乙烯软管成型后的冷却定型,除了直径较小(560以下)的管坯冷却定型不需吹人压缩空气外,较大直径的管坯冷定型时一定要向管内吹人压缩空气,以保证管直径尺寸的准确意:压缩空气的压力要稳定,生产薄壁PVC软管时,应在压缩气的进口处安装微调装置;不需要通人压缩空气的小直径管坯冷却定型,也需要有从模具体进人管坯内的空气通孔,方便空气的选

人,防止熔态管坯的粘连。

⑤注意管坯牵引速度的平稳性,运行速度不平稳的管材牵引时,管材的直径尺寸误差波动一定会很大,质量很难保证。⑥生产中出现故障需要较长时间排除时,应把机筒和模具内残料清除干净;如停时间较短,开车前需把机筒和模具内存料加热软化后再开车。此时,注意机筒加热温度不宜过高,以防止PVC树脂分解。

⑦挤出PVC树脂用螺杆的头部结构要选用较钝的平滑圆锥形。

⑧如果原料经筛选后较干净,挤出PVC塑料管可不用在机简前加过滤网和多孔板。

⑨为了保证挤出PVC软管的成型质量,注意螺杆的工作转速 -308-

5章 整料警格出找型

黄朗和模具的温度控制要波动小.

寸房在螺杆直径的15%-18%范围内较适宜。考择产软管

质量问题分析

管材表面不平整有皱纹

出机的工艺度偏或温度分布不合理,没有达到温度段至成型模具口逐渐升高的工艺条件。应适当调整各段控

应检修适当改进加热布置。 模具体圆周各部位温度不均匀,可能有部加热件不工

管材外径不圆

①熔料温度偏高,应适当降低模具和机简工艺温度。

使管坯圆周得到均匀冷却降温。 @从成型模具内挤出的管坯降温速度不均匀。应适当调节

③定径套变形不圆,应检查维修。(3)尺寸差大

①螺杆转动不稳定,使挤出的熔料流量不稳定。检查传动系统的皮带传动,可能有皮带工作打滑现象,应进行调整或换皮带。②牵引机运行不平稳,造成对挤出模具口的管坯牵伸比不固定,响了管材的纵向尺寸精度。调整控制或检修牵引机的传动系统。③机筒料口处的进料不均匀,应检查料斗内是否有原料“架④管坯实行内压法定径时,管坯内气堵可能有漏气现象或压”现象影响。

空气输人不稳定,应进行检查维修。(4)管材圆周壁厚不均匀

①成型模具中零件加工精度差、装配后各零件同心度达不到重量要求,结果使模具内圆腔各部位熔料流量不均匀。应检查各零件加工质量及装配后的同心度精度,必要时应重新设计加工。

②口模和芯棒的同心度调节精度不到位,口模与芯棒配合处对圆周间隙不均匀。应重新调整口模料流间隙。

塑料挤出成型工艺员手册

(5)管材表面粗糙无光泽

①口模或芯棒的内径或外径的光洁度差,粗糙不平整。应进

行修磨,工作面粗糙度R应不大于0.32μm

现此种现象。应注意这里的温度调节控制。 ②具成型段的工艺温度控制不合理,偏高或偏低都容易出

③机筒工艺温度偏低,原料没有达到完全塑化均匀。应适当

提高机筒加热温度。

(6)管材表面有黑点或黄条纹

①机筒或螺杆严重磨损,熔料在机筒内停留时间过长分解应检查机筒和螺杆的装配间隙,必要时维修更换。

②成型模具内熔料流通不畅,有滞料区,造成部分料分解。应对模具检修,更换精度差零件。

③分流锥角度大,对料流阻力大。应修改模具结构。

④原料配方组分不合理,原料热稳定性差。应调整原料中的稳定剂使用方式。

⑤螺杆尾部轴承部位的润滑油量过大,流向机筒侧与原料合。注意此处润滑脂的用量。

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